Hizmet
İşleme
01
Çinko alaşımı elektrokaplama döküm parlatma
Ürün tanıtımı
Çinko döküm alaşımları, yoğunluk 6,75 g/cm³, erime noktası sıcaklığı 384 derece.
Çinko alaşımının sertliği yaklaşık 65-140, çekme dayanımı ise 260-440'tır... Mukavemeti alüminyum alaşımından daha iyidir, alüminyum alaşımının yoğunluğu 2,7 g/cm³'tür, alüminyum alaşımından daha yüksek yoğunluğa sahiptir ve elektriksel olarak parlatmaya uygundur.
Kalıp delik sayısı 1, ön ve arka kalıp malzemesi SKD61 ve döküm makinesinin tonajı 250 tondur. Şekillendirme döngüsü 52 saniyedir.
Üretim teknolojisi
Kalıp döküm işlemi tamamlandıktan sonra, yollukların kaba işlenmiş kısmı bir testere makinesiyle çıkarılır.Koşucu yüzeyinin son işlemi CNC ile yapılır ve delikler ile oluklar işlenir.CNC çapak alma işlemiyle üretim süreci şu şekildedir:
01.Döküm
03.CNC
05.Patlatma Kenarı
02.Cüruf giderme kepçesi
04. Delme ve Diş Açma
06. Tolysh
07. Ambalajı Kontrol Edin
06. Tolysh
Üretim teknolojisi
Müşteriyle iş birliğine 2008 yılında başladık. Başlangıçta iş birliğimiz, açık kalıp enjeksiyon kalıplama yöntemiyle gerçekleştirilen bir plastik projesiydi ve iş birliği sorunsuz ilerledi. 2011 yılında, açık kalıp enjeksiyon kalıplama yöntemiyle gerçekleştirilen üç plastik projesinde müşteriyle iş birliği yaptık ve iş birliği nispeten sorunsuz geçti. 2013 yılında ise, açık kalıp döküm ve son işlem aşamalarını içeren üç çinko alaşımı döküm projesinde müşteriyle iş birliği yaptık.
Bu, çinko alaşımlı döküm projelerinden biridir ve buharın da belirli bir temsilcisi vardır.
Bu ürünün besleme ağzının seçimi çok önemlidir. Ürünün merkezinde yuvarlak bir delik bulunmaktadır. Son olarak, ürünü bu yuvarlak delikten besliyoruz ve ardından besleme ağzını ikincil işlemle çıkararak beslemenin rasyonelliğini ve ürün boyutunu sağlıyoruz.
Ürün tasarımı
İşleme payına göre kaba işleme, yarı işleme ve son işleme olarak ayrılır. Kaba işlemede pay daha fazladır, hız düşüktür, kesme miktarı büyüktür, yüzey nispeten pürüzlüdür, genellikle yaklaşık bir milimetre pay bırakılır. Yarı işleme ve son işlemede ise, iş parçasının ve takımın şekli nedeniyle yüzey payı düzgün değildir, bu durumda fazla payı gidermek için yarı işleme gerekir, hız kaba işlemeden daha yüksektir, kesme derinliği kaba işlemeden daha azdır ve son olarak son işlemede makine hızı yüksektir, daha iyi, nispeten yeni takımlar kullanılır, daha az kesme, yüksek yüzey hassasiyeti ve doğrudan işleme yapılır. Farklı işleme teknolojileri farklı takımlar ve farklı kesme parametreleri kullanır.
Burada birçok değişiklik var ve teknik içerik yüksek. Ürünlerin sıkıştırılması gerekiyor.
İşleme sürecinde, bazı ürünler standart bağlantı elemanlarıyla sabitlenebilirken, bazı ürünler için özel bağlantı elemanları tasarlanması gerekir ve bazen de özel tasarım bağlantı elemanlarına ihtiyaç duyulur.
