Dịch vụ
Ép phun
01
Các bộ phận bằng nhựa PP/PE/ABS, hình dạng phức tạp, kích thước lớn.
Giới thiệu sản phẩm
Ép phun là một quy trình sản xuất được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các bộ phận bằng nhựa, trong đó nhựa nóng chảy được bơm vào khuôn để nguội và đông cứng. Quy trình này hiệu quả, chính xác và tự động hóa cao, phù hợp cho sản xuất hàng loạt các sản phẩm nhựa có hình dạng phức tạp.
Công nghệ sản xuất
1. Chuẩn bị nguyên liệu
① Chọn loại vật liệu nhựa phù hợp dựa trên yêu cầu về hiệu năng của sản phẩm và môi trường sử dụng. Ví dụ như PP, PE, v.v.; ② Các hạt nhựa được sấy khô để loại bỏ độ ẩm và ngăn ngừa bọt khí cũng như sản phẩm lỗi trong quá trình ép phun.
2. Sự hóa dẻo
① Thêm nguyên liệu: Cho các hạt nhựa khô vào phễu của máy ép phun. ② Làm dẻo: Các hạt nhựa dần dần tan chảy dưới tác động quay và gia nhiệt của trục vít, và được trộn đều dưới tác động cắt của trục vít.
3. Tiêm
Con vít tiến về phía trước. Bơm nhựa nóng chảy vào khoang khuôn với tốc độ cao qua vòi phun, lấp đầy mọi ngóc ngách của khoang khuôn.
Con vít tiến về phía trước. Bơm nhựa nóng chảy vào khoang khuôn với tốc độ cao qua vòi phun, lấp đầy mọi ngóc ngách của khoang khuôn.
4. Giữ áp lực
Sau khi quá trình tiêm hoàn tất, Tiếp tục giữ ở mức áp lực nhất định để bù lại sự co ngót của nhựa trong quá trình làm nguội và ngăn sản phẩm bị móp hoặc biến dạng.
Sau khi quá trình tiêm hoàn tất, Tiếp tục giữ ở mức áp lực nhất định để bù lại sự co ngót của nhựa trong quá trình làm nguội và ngăn sản phẩm bị móp hoặc biến dạng.
5. Làm nguội và đông đặc
Quá trình làm mát: Nhựa dần nguội và đông cứng trong khoang khuôn. Khuôn được trang bị hệ thống làm mát (chẳng hạn như kênh dẫn nước làm mát) để loại bỏ nhiệt bằng cách tuần hoàn nước làm mát.
Quá trình làm mát: Nhựa dần nguội và đông cứng trong khoang khuôn. Khuôn được trang bị hệ thống làm mát (chẳng hạn như kênh dẫn nước làm mát) để loại bỏ nhiệt bằng cách tuần hoàn nước làm mát.
6. Mở và tháo khuôn
Sau khi quá trình làm nguội hoàn tất, Mặt phân khuôn mở ra để lộ sản phẩm nhựa đã được tạo hình. Sản phẩm được đẩy ra khỏi khoang khuôn thông qua cơ cấu đẩy (như chốt đẩy, tấm đẩy, v.v.) để tránh làm hư hại sản phẩm.
Sau khi quá trình làm nguội hoàn tất, Mặt phân khuôn mở ra để lộ sản phẩm nhựa đã được tạo hình. Sản phẩm được đẩy ra khỏi khoang khuôn thông qua cơ cấu đẩy (như chốt đẩy, tấm đẩy, v.v.) để tránh làm hư hại sản phẩm.
7. Xử lý hậu kỳ
Để loại bỏ các phần thừa và gờ trên sản phẩm, các dụng cụ thông thường bao gồm kéo, dao, máy mài, v.v. Thực hiện các công đoạn xử lý bề mặt cần thiết (như phun sơn, in ấn, v.v.) để cải thiện chất lượng ngoại quan và giá trị gia tăng của sản phẩm.
Để loại bỏ các phần thừa và gờ trên sản phẩm, các dụng cụ thông thường bao gồm kéo, dao, máy mài, v.v. Thực hiện các công đoạn xử lý bề mặt cần thiết (như phun sơn, in ấn, v.v.) để cải thiện chất lượng ngoại quan và giá trị gia tăng của sản phẩm.
Thiết kế sản phẩm
Xác định các yêu cầu thiết kế cho sản phẩm đúc phun, bao gồm kích thước, hình dạng, độ dày thành, chất lượng bề mặt, yêu cầu chức năng, v.v. Hiểu rõ các yếu tố như tính chất của vật liệu nhựa và sự co ngót trong quá trình đúc.
Thiết kế hệ thống làm mát tối ưu để cải thiện chu trình đúc và chất lượng sản phẩm. Xác định vị trí, kích thước và bố trí các kênh làm mát để đảm bảo làm mát đồng đều và tuần hoàn nhanh chóng.
Kiểm soát độ chính xác của quá trình gia công khuôn để đảm bảo độ chính xác về kích thước và chất lượng bề mặt của sản phẩm đúc. Nếu cần, thực hiện các phương pháp xử lý bề mặt như đánh bóng hoặc mạ để nâng cao vẻ ngoài và chức năng của sản phẩm.