В чём заключается основной процесс порошковой металлургии?

Процесс порошковой металлургии включает пять ключевых этапов.

1. Производство порошка:

Этот процесс включает в себя преобразование сырья в... Металлические порошкиК распространенным методам получения порошка относятся восстановление оксидами, распыление, электролиз, вращающийся электрод и механическое измельчение.

2. Смешивание:

Смешивание — это процесс соединения необходимых порошков в определенных пропорциях для образования однородной смеси, которая затем используется для создания порошковых компактов. Существует три основных метода смешивания: сухое смешивание, полусухое смешивание и влажное смешивание. Во время предварительного смешивания порошков может происходить расслоение из-за различной плотности частиц. Связующие вещества могут эффективно предотвращать расслоение, обеспечивать равномерное распределение частиц, заполнять пустоты и повышать прочность компакта.

3. Формирование:

Формование включает в себя помещение равномерно смешанных порошков в форму и их прессование для создания компакта с заданной формой, размером и плотностью. К распространенным методам формования относятся холодное и горячее прессование.

4. Спекание:

Спекание — это процесс нагревания заготовки для облегчения диффузии, сварки и рекристаллизации между частицами, что приводит к прочному сцеплению, уменьшению пористости и увеличению плотности. В результате образуется «кристаллическая связь», которая придает материалу желаемые физические и механические свойства.

5. Постобработка:

Изделия, полученные методом спекания порошковой металлургии, можно использовать напрямую, но при необходимости повышения производительности может потребоваться дополнительная постобработка. К распространенным методам постобработки относятся:

1. Размеры: Этот процесс включает в себя размещение спеченных деталей в калибровочной матрице, по структуре аналогичной исходной форме, и приложение давления для повышения точности размеров и уменьшения шероховатости поверхности, а также исправление любых незначительных деформаций, возникших в процессе спекания.

2. Пропитка маслом: Процесс погружения деталей в горячее масло при температуре 100–200 °C или вакуумной пропитки маслом пор порошковых деталей. Детали, пропитанные маслом, обладают улучшенной износостойкостью и устойчивостью к коррозии.

3. Обработка паром: Обработка деталей из железа паром при температуре 500–600 °C приводит к образованию твердого, плотного оксидного слоя на поверхности, повышая износостойкость и предотвращая коррозию.

4. Сульфидизация: Детали помещают в ванну с расплавленной серой при температуре 120 °C, извлекают через несколько минут, а затем нагревают до 720 °C в атмосфере водорода. Это приводит к образованию сульфидов в поверхностных порах, что значительно улучшает антифрикционные свойства и обрабатываемость деталей.